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溶剂型油墨使用注意事项

①溶剂型油墨属于危险品，储存时要远离火源。印刷厂多将其储存在地下室或温度较低的危险品仓库中，这种情况下油墨的黏度偏高，而且当储存温度低于0℃时，油墨还会发生胶凝现象。当油墨从低温的仓库中取出后，不能即刻倒入墨槽中使用，否则油墨的性能不能正常发挥，影响印刷品质量。此时，应先将油墨回温后再使用，同时还要注意回温不宜过快，防止溶剂挥发比例失调而影响油墨性能。可以在与印刷车间温度相同的条件下存放一昼夜后再使用。

②溶剂型油墨在使用前要充分搅拌均匀，因为经长时间存放后总会有部分颜料沉淀，致使油墨上下部分颜料含量不一致，影响印刷品前后色相的一致性。

③油墨厂生产的溶剂型油墨的初始黏度一般都比较高，多在30-40秒，最高可达60秒。在上机印刷前应先用相应的稀释剂降低油墨的黏度，并将黏度控制在25秒左右（25℃*涂4#杯）。控制黏度以不干版、无虚边、不粗糙为黏度上限，以印刷品不出水纹、色泽不淡薄为黏度下限。

同时，还要注意选用与所用油墨同类型的稀释剂。各种类型的溶剂型油墨都配有专用稀释剂，因其组成成分不同，因此一定不能随意调加，以免影响墨性，不能正常印刷。

另外，选择稀释剂时还应结合印刷速度，干燥器温度、季节等因素。以溶剂型塑料薄膜印刷油墨为例，一般情况不可使用正常的（中速）稀释剂，夏季可加入适量（5%以下）正丁醇降低干燥速度，冬季可用快速稀释剂。

④在印刷中，由于溶剂型油墨中色料、连续料、溶剂向承印物上的转移性能不同，使用一段时间后，因油墨中树脂含量减少，溶剂挥发，油墨变黏稠，需加入稀释剂调整，但要控制好稀释剂的用量。如果印刷机上没有安装油墨循环系统，在调加稀释剂时不宜一次调加过多，要采用少量、勤加，边加边搅拌的方法，以使油墨保持均匀、一致，防止油墨结构发生改变。而且，在调加几次稀释剂之后，要适当调加一部分原墨，以保证印刷品颜色、光泽等的一致性。

⑤在印刷过程中，由于承印物表面涂层脱落（尤其是纸张材料），容易落入油墨中，造成油墨颗粒变大。经测试发现，油墨细度会由原来的20цm增加50цm以上。这些杂质容易引起刀线、白点等印刷故障，因此应加强印刷机油墨循环系统对油墨的过滤，除掉杂质。

⑥不同类型的油墨不能相互混合、调配，以免引发油墨变质。特别是，要防止误将凹印油墨与柔性版印刷油墨混合使用，影响印刷质量。

⑦印刷完成后剩余的油墨，在经过滤后装入密封容器中保存，下次印刷时可与同品种、同色系的搅混使用。

⑧溶剂型油墨是靠挥发而干燥的，而溶剂的挥发速度受环境温湿度的影响较大，而相对湿度过低还会产生静电现象。因此，印刷环境最好保持恒温、恒湿，一般温度控制在25℃±1℃，相对湿度控制在65℃±5%，以减少印刷故障。

⑨大部分溶剂易燃、易爆，而且都有一定的毒性，污染环境，危害人身健康。因此，生产使用和存放时应注意防火、防爆，同时尽可能选用无毒或低毒溶剂，采用溶剂回收装置处理，以减少环境污染。

凹印常见故障分析

1、印迹牢度差

产生原因及解决办法：

（1）PE或PP薄膜的表面张力低于（3.6—3.8×10-2N/m）。表面张力测定液检查薄膜表面张力，如达不到要求，应重新进行处理。

（2）油墨稀释得太稀，黏结剂被破坏或错用稀释剂。稀释油墨时黏度最好控制在25-35秒（涂4#杯）为宜。另外，稀释剂的选用要仔细，不要错用，以免影响油墨的质量。

（3）油墨本身对薄膜的附着牢度差。应更换油墨品种或油墨生产厂家联系。

2、印迹丢失

现象：在印刷过程中，开始时小字、细线条丢失，严重时印不出图案。

产生原因及解决办法

（1）油墨黏度偏高，与印刷速度不匹配。调整油墨黏度不至合适值。

（2）油墨干燥速度过快，而印刷速度过慢。在油墨中加入慢干稀释剂（或正丁醇慢干溶剂），但要严格控制加入量，如加入量过大会发生粘连等弊病。

（3）印版网穴过浅，需要重新制版。

（4）刮刀角度和位置不当。正常的刮刀角度一般在30-60°之间，不仅可以保持刀口不易伤版，而且印刷墨层较好。刮刀位置要结合油墨干燥情况而定，如油墨干燥过快，可将刮刀适当前移，缩短刮刀与压印点之间的距离。

（5）给热风位置不当，调整热风位置。

3、溢墨

现象：实地印刷表面有斑点、花纹，或油墨从线条部分溢出。

产生原因及解决办法

（1）油墨稀释后黏度偏低。加部分原墨，将黏度调整25-35秒（当前任务4#杯）；或空机印刷一段时间，使溶剂挥发掉一部分，油墨黏度提高至适合值。

（2）印刷速度太慢，或油墨干燥速度偏慢，提高印刷速度，或向油墨中调加快干稀释剂。

（3）印版网穴雕刻过深或磨损严重，需要重新制版。

（4）刮刀硬度、压力及角度不适当。调整刮刀压力及角度，打磨刮刀刀口，降低硬度。

4、吃色

现象：套版印刷时，后一色印版上的油墨将承印物上前一色油墨的印迹粘下，反印到后一色的印版上。

产生原因及解决办法

（1）前一色油墨的彻干性欠佳。前一色油墨改加快速干燥型稀释剂，提高其干燥速度，并使后一色油墨的速度慢于前一色油墨。

（2）前一色油墨的附着牢度欠佳，更换油墨。

（3）印刷速度过快，印版网穴雕刻过深，印刷压力过大，降低印刷速度，加强干燥功能，减轻印辊的压力或换用浅版。

（4）稀释剂使用不当，核对并换用合适的稀释剂。

5、粘连

粘连现象大体可分为三种情况。

（1）印刷品收卷后到制袋时发生的粘连，称为“一次粘连”。

（2）存放后的袋子在包装物品时，塑料袋捆中发生的粘连现象，称为“二次粘连”。

（3）包装后发生的粘连，称为“三次粘连”。

产生原因及解决办法

一般来讲，引起粘连的主要因素是压力、温度、相对湿度及时间。

一次粘连主要是由于印迹中的残留溶剂或收卷张力造成的。这是由于油墨中稀释剂的挥发速度太慢或印刷速度过快，而干燥系统干燥效果不良，印版网穴雕刻过深、环境温度和湿度过高所致。只要选用适当的油墨稀释剂，降低印刷速度，增强干燥系统的干燥效果，改善环境温度和湿度，适当减小收卷张力，重新制作网穴较浅的印版滚筒等措施，即可解决和避免一次粘连问题。

二次粘连主要是受产品存放环境中温湿度的影响，主要是环境温度或相对湿度过高，使油墨变软、发黏或发生复溶，从而引起粘连。如油墨在正常情况下能耐50℃温度，但当相对湿度增加10%时，其耐热性就会下降，只有45℃。为此，只要控制好环境温湿度，一般二次粘连即可预防。

三次粘连主要是由于内装物品而引起的。由于PE、PP薄膜具有渗透性，当用来包装含有醇、酯、香精等的物品时，如香脂、液体化妆品、生姜、芥菜、咖哩粉等，就会由于醇、酯、香精等的渗出并迁移到墨层，使墨层复溶而发生粘连。

6、白化

现象：印迹表面有一层白色箱装物。

产生原因：

（1）溶剂白化：主要是因为油墨中采用了挥发潜热较大的溶剂，如醇类溶剂，当环境相对湿度过大时，印迹中的溶剂挖掘造成了印迹墨层的温度下降，空气中汇集的水分落到印迹表面，从而形成一层白色霜状物。

（2）树脂白化：由于油墨中溶剂的挥发速度不同，使溶剂失去平衡，主要是真溶剂的挥发速度快于稀释剂的挥发速度，因而油墨中稀释剂所占的比例增大，当增大到一定程度时，就会造成树脂析出，从而形成一层类似白霜的物质。

解决办法

（1）降低环境的相对湿度，最好是能够保持恒温，恒湿的印刷条件。

（2）加强干燥系统的干燥效果。

（3）改用慢干性溶剂。

（4）添加一些挥发速度较慢的真溶剂，或调整溶剂的配比。

7、水纹或水花

现象：印刷品实地部分不饱满，有波浪形花纹。

产生原因及解决办法

（1）油墨黏度偏低。补充适当原墨，或添加高黏度的连续料。

（2）印刷速度较慢。适当提高印刷速度即可。

8、环状斑纹

现象：印迹不平整，实地部分出现不规则斑纹。

产生原因及解决办法

（1）油墨触变性大，流平性差，或油墨稀释过度，黏度偏低，应更换油墨或提高油墨的黏度。

（2）干燥速度过快，印刷速度过慢。加慢干稀释剂，调整印刷速度。

（3）印版网穴不适当（一般偏深），需要重新雕刻制版。

（4）静电的影响。增加消除静电的装置，或在油墨中加入抗静电剂。

9、气泡

现象：油墨中产生微小气泡，印迹中出现空白小点。

产生原因及解决办法

（1）墨槽中有大量的空气混入。使用消泡剂，以减少气泡量。

（2）油墨返回墨槽时的落差太大。调整墨槽位置和高度。

（3）油墨存放时间过长。调加部分新墨或全部更换。

（4）印刷速度过快。适当降低印刷速度。

10、堵板

现象：油墨在印版网穴中干固，导致印刷品的文字、线条缺画或断开，严重时图案印不出来。

产生原因及解决办法

（1）刮刀接触点与压印点之间的距离偏大。缩短刮刀接触点与压印点之间的距离。

（2）印刷速度偏慢。提高印刷速度 。

（3）油墨干燥速度太快，在未转移到承印物之前就已在印版网穴中干燥。在油墨中加入慢干剂，降低油墨干燥速度。

（4）油墨颗粒太大或混有其他杂质。对油墨进行过滤或更换油墨。

（5）印版未清洗干净，残墨干固在网穴中，造成堵塞。彻底清洗印版。

11、油墨呈胶冻状

有两种情况，一种是刚从仓库中拉出的油墨呈胶冻状，无法从墨桶中倒出来。一般在冬春季容易发生此种现象，这是由于油墨中连续料的耐低温性不良造成的。如果油墨的胶冻状较轻，轻轻摇晃墨桶即可破坏此性质，然后可上机使用。如油墨的胶冻状较重，则应将其在室温环境中存放一昼夜，待油墨恢复正常后再使用。

另一种情况是在使用过程中，油墨的流动性逐渐变差，直到呈胶冻状而不能流动，这主要是因为稀释剂使用不当（如只用醇或笨）而造成的，也有可能是酒精含水量过高所致。当环境的相对湿度过高时，由于油墨中醇的吸湿性作用，时间长了，油墨中的水分增多，造成油墨流动性变差甚至呈胶冻状。这种情况不多见，可重新换墨，新墨中可加入少许冻墨使用。为防止这种情况斩发生，每次调墨时应少加稀释剂，并要同时加入部分新墨，以保证油墨成分的稳定。